مكانيزم و عملكرد شيلنگ پايين رادياتور پژو 206( شلنگ پايين رادياتور رانا EX )

در واقع شلنگ پايين رادياتور رانا EX يكي از مهمترين و اصليترين اجزاي سيستم خنك كننده موتور 206 و رانا مي باشد.

اين شلنگ در بخش پاييني رادياتور خودرو پژو 206 و رانا قرار داشته و داراي بافت تركيبي لاستيك و نخ پلي استر است.

شنگ پايين رادياتور 206 و رانا به اين صورت كار ميكند كه كه آب ورودي رادياتور 206 و رانا را دريافت و جهت خنك سازي موتور به ورودي هاي تعبيه شده در رادياتور انتقال ميدهد.

متريال شلنگ پايين رادياتور 206 ( شيلنگ پايين رادياتور پژو 206و RANA )

اين شلنگ در 2 كلاس توليدي EPDM و SBR توليد ميشود. يعني با دونوع مرتيال خوب (EPDM) و معمولي (SBR ) توليد مي شود.

نخ استفاده شده در اين شلنگ از نوع 600 نخي هاي سري پلي استر است .

در واقع مهمترين تاثير اين نخ كه در ساختمان توليد شيلنگ پايين رادياتور پژو 206 يا رانا استفاده شده اين است كه باعث جلوگيري از نشتي و هدررفت آب همچين ايجاد حالت ضد يخ بودن براي شلنگ ذكر شده مي شود.

طول عمر شيلنگ پايين رادياتور پژو 206( عمر مفيد شلنگ پايين رادياتور RANA و 206 )

طول عمر شيلنگ پايين رادياتور 206 و رانا بسته به نوع متريال استفاده شده در اين قطعه لاستيكي حياتي متغير مي باشد.

بدين صورت كه اگر در زمان ساخت شلنگ پايين رادياتور رانا EX از مواد اوليه خوب يا همان كاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر اين شلنگ لاستيكي حدود 4 سال ميباشد.

اگر براي توليد شيلنگ پاييني رادياتور 206 يا رانا از مواد اوليه معمولي يا SBR استفاده شده باشد، اين قطعه لاستيكي عمر مفيدي در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابي شلنگ پايين رادياتور 206 و رانا EX

يكي از علامت هاي مشخص براي تشخصي خرابي در شيلنگ پاييني رادياتور 206 يا رانا ترك خوردگي در بخش بيروني و قابل مشاهده اين شلنگ لاستيكي است.

هر چقدر اين ترك‌ها عميق تر و با تعداد بيشتر باشند يعني شلنگ شما پوسيده‌تر و شكننده تر شده است و مي‌بايست چه سريعتر نسبت به تعويض اين قطعه لاستيكي اقدام نماييد.

علامت دوم قابل مشاهده براي تشخيص خرابي شيلنگ پايين رادياتور 206 و رانا ، باد كردگي يا همان ورم كردگي نا متوازن بر روي سطح آن است.

يكي ديگر از علائم خرابي در شيلنگ هاي لاستيكي از جمله شلنگ پايين رادياتور 206 و rana پوسته پوسته شدن يا اصطلاحات دوپوست شدن است.

تاثيرات خرابي شيلنگ پايين رادياتور پژو 206( تاثير خرابي در شلنگ پاييني رادياتور رانا و 206 )

بارزترين تاثير خرابي شلنگ پايين رادياتور 206 و rana همان كم شدن آب رادياتور خودرو است كه در ابتدايي ترين حالت باعث داغ شدن بيش از حد وايرهاي خودرو ( سيم ها و سيم كشي ) و آسيب ديدن آنها مي باشد.

اما اثر خرابي شيلنگ پاييني رادياتور 206 يا رانا تنها به خرابي سيم كشي خودرو منتهي نمي‌شود و ميتواند در مواردي به علت بيش از حد كم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسيلندر نيز بشود.

تشخيص خوب از بد شيلنگ پايين رادياتور پژو 206( روش تشخيص شلنگ با كيفيت 206 و رانا )

اگر شيلنگ پايين رادياتور 206 و رانا از مواد اوليه Epdm تهيه شده باشد عموما داراي سطحي شفاف و سيقلي است. در صورتي كه اگر همين محصول از مواد پايه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن كدر بوده و ديگر آن شفافيت لازم را ندارد.

يكي ديگر از نشانه هاي با كيفيت بودن شلنگ پايين رادياتور رانا EX در صورتي كه از مواد epdm ساخته باشد. اين است كه روي سطح آن خال زدگي وجود ندارد و البته دوپوست هم نيست.

دوپوست شدن اصطاحي است كه براي شيلنگ هاي لاستيكي مورد استفاده قرار ميگيرد و در اصل به اين معني است كه اين شلنگ لاستيكي كيفيت لازم را ندارد.

نكته قابل توجه براي عزيزاني كه قصد تشخيص شيلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور كافي براي ديدن وبررسي محصول لاستيكي مورد نظرشان را ندارند، بو كردن شيلنگ است.

اصولا شيلنگ-هاي لاستيكي 206 و رانا مثل شلنگ پايين راديات 206 و رانا اگر از مواد با كيفيت يا همان EPDM ساخته شده باشد بوي شيرين مي دهد.

مكانيزم و عملكرد شيلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط پژو 206 ( شلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط رانا EX )

در واقع شلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط رانا EX يكي از مهمترين و اصليترين اجزاي سيستم خنك كننده موتور 206 و رانا مي باشد.

اين شلنگ در بخش بالاي رادياتور خودرو پژو 206 و رانا قرار داشته و داراي بافت تركيبي لاستيك و نخ پلي استر است.

شنگ پايين رادياتور 206 و رانا به اين صورت كار ميكند كه كه آب ورودي رادياتور 206 و رانا را دريافت و جهت خنك سازي موتور به ورودي هاي تعبيه شده در رادياتور انتقال ميدهد.

متريال شلنگ پايين رادياتور 206 ( شيلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط پژو 206 و RANA )

اين شلنگ در 2 كلاس توليدي EPDM و SBR توليد ميشود. يعني با دونوع مرتيال خوب (EPDM) و معمولي (SBR ) توليد مي شود.

نخ استفاده شده در اين شلنگ از نوع 600 نخي هاي سري پلي استر است .

در واقع مهمترين تاثير اين نخ كه در ساختمان توليد شلنگ پايين رادياتور پژو 206 يا رانا استفاده شده اين است كه باعث جلوگيري از نشتي و هدر رفتن آب  و همچين ايجاد حالت ضد يخ بودن براي شلنگ مي شود.

طول عمر شيلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط پژو 206 ( عمر مفيد شلنگ پايين رادياتور RANA و 206 )

طول عمر شلنگ پايين رادياتور 206 و رانا بسته به نوع متريال استفاده شده در اين قطعه لاستيكي حياتي متغير مي باشد.

بدين صورت كه اگر در زمان ساخت شلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط رانا EX از مواد اوليه خوب يا همان كاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر اين شلنگ لاستيكي حدود 4 سال ميباشد.

اگر براي توليد شلنگ پايين رادياتور 206 يا رانا از مواد اوليه معمولي يا SBR استفاده شده باشد، اين قطعه لاستيكي عمر مفيدي در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابي شلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط 206 و رانا EX

يكي از علامت هاي مشخص براي تشخصي خرابي در شلنگ پايين رادياتور 206 يا رانا ترك خوردگي در بخش بيروني و قابل مشاهده اين شلنگ لاستيكي است.

هر چقدر اين ترك‌ها عميق تر و با تعداد بيشتر باشند يعني شلنگ شما پوسيده‌تر و شكننده تر شده است و مي‌بايست چه سريعتر نسبت به تعويض اين قطعه لاستيكي اقدام نماييد.

علامت دوم قابل مشاهده براي تشخيص خرابي شلنگ پايين رادياتور 206 و رانا ، باد كردگي يا همان ورم كردگي نا متوازن بر روي سطح آن است.

يكي ديگر از علائم خرابي در شيلنگ هاي لاستيكي از جمله شلنگ پايين رادياتور 206 و rana پوسته پوسته شدن يا اصطلاحات دوپوست شدن است.

تاثيرات خرابي شيلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط پژو 206 ( تاثير خرابي در شلنگ پايين رادياتور رانا و 206 )

بارزترين تاثير خرابي شلنگ پايين رادياتور 206 و rana همان كم شدن آب رادياتور خودرو است كه در ابتدايي ترين حالت باعث داغ شدن بيش از حد وايرهاي خودرو ( سيم ها و سيم كشي ) و آسيب ديدن آنها مي باشد.

اما اثر خرابي شلنگ پايين رادياتور 206 يا رانا تنها به خرابي سيم كشي خودرو منتهي نمي‌شود و ميتواند در مواردي به علت بيش از حد كم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسيلندر نيز بشود.

تشخيص خوب از بد شيلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط پژو 206 ( روش تشخيص شلنگ با كيفيت 206 و رانا )

اگر شلنگ پايين رادياتور 206 و رانا از مواد اوليه Epdm تهيه شده باشد عموما داراي سطحي شفاف و سيقلي است. در صورتي كه اگر همين محصول از مواد پايه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن كدر بوده و ديگر آن شفافيت لازم را ندارد.

يكي ديگر از نشانه هاي با كيفيت بودن شلنگ پايين رادياتور خروجي به منبع انبساط رانا EX در صورتي كه از مواد epdm ساخته باشد. اين است كه روي سطح آن خال زدگي وجود ندارد و البته دوپوست هم نيست.

دوپوست شدن اصطاحي است كه براي شيلنگ هاي لاستيكي مورد استفاده قرار ميگيرد و در اصل به اين معني است كه اين شلنگ لاستيكي كيفيت لازم را ندارد.

نكته قابل توجه براي عزيزاني كه قصد تشخيص شيلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور كافي براي ديدن وبررسي محصول لاستيكي مورد نظرشان را ندارند، بو كردن شيلنگ است.

اصولا شيلنگ-هاي لاستيكي 206 و رانا مثل شلنگ پايين راديات 206 و رانا اگر از مواد با كيفيت يا همان EPDM ساخته شده باشد بوي شيرين مي دهد.

مكانيزم و عملكرد شيلنگ پايين رادياتور پژو 206 تيپ 5 ( شلنگ پايين رادياتور رانا EX )

در واقع شلنگ پايين رادياتور رانا EX يكي از مهمترين و اصليترين اجزاي سيستم خنك كننده موتور 206 تيپ 5 و رانا مي باشد.

اين شلنگ در بخش پاييني رادياتور خودرو پژو 206 تيپ 5 و رانا قرار داشته و داراي بافت تركيبي لاستيك و نخ پلي استر است.

شنگ پايين رادياتور 206 تيپ 5 و رانا به اين صورت كار ميكند كه كه آب ورودي رادياتور 206 تيپ 5 و رانا را دريافت و جهت خنك سازي موتور به ورودي هاي تعبيه شده در رادياتور انتقال ميدهد.

متريال شلنگ پايين رادياتور 206 تيپ 5 ( شيلنگ پايين رادياتور پژو 206 تيپ 5 و RANA )

اين شلنگ در 2 كلاس توليدي EPDM و SBR توليد ميشود. يعني با دونوع مرتيال خوب (EPDM) و معمولي (SBR ) توليد مي شود.

نخ استفاده شده در اين شلنگ از نوع 600 نخي هاي سري پلي استر است .

در واقع مهمترين تاثير اين نخ كه در ساختمان توليد شيلنگ پايين رادياتور پژو 206 تيپ 5 يا رانا استفاده شده اين است كه باعث جلوگيري از نشتي و هدررفت آب همچين ايجاد حالت ضد يخ بودن براي شلنگ ذكر شده مي شود.

طول عمر شيلنگ پايين رادياتور پژو 206 تيپ 5  ( عمر مفيد شلنگ پايين رادياتور RANA و 206 تيپ 5 )

طول عمر شيلنگ پايين رادياتور 206 تيپ 5 و رانا بسته به نوع متريال استفاده شده در اين قطعه لاستيكي حياتي متغير مي باشد.

بدين صورت كه اگر در زمان ساخت شلنگ پايين رادياتور رانا EX از مواد اوليه خوب يا همان كاربرد EPDM استفاده شده باشد معمولا طول عمر اين شلنگ لاستيكي حدود 4 سال ميباشد.

اگر براي توليد شيلنگ پاييني رادياتور 206 تيپ 5 يا رانا از مواد اوليه معمولي يا SBR استفاده شده باشد، اين قطعه لاستيكي عمر مفيدي در حدود 6 ماه تا 1 سال خواهد داشت.

علائم خرابي شلنگ پايين رادياتور 206 تيپ 5 و رانا EX

يكي از علامت هاي مشخص براي تشخصي خرابي در شيلنگ پاييني رادياتور 206 تيپ 5 يا رانا ترك خوردگي در بخش بيروني و قابل مشاهده اين شلنگ لاستيكي است.

هر چقدر اين ترك‌ها عميق تر و با تعداد بيشتر باشند يعني شلنگ شما پوسيده‌تر و شكننده تر شده است و مي‌بايست چه سريعتر نسبت به تعويض اين قطعه لاستيكي اقدام نماييد.

علامت دوم قابل مشاهده براي تشخيص خرابي شيلنگ پايين رادياتور 206 تيپ 5 و رانا ، باد كردگي يا همان ورم كردگي نا متوازن بر روي سطح آن است.

يكي ديگر از علائم خرابي در شيلنگ هاي لاستيكي از جمله شلنگ پايين رادياتور 206 تيپ 5 و rana پوسته پوسته شدن يا اصطلاحات دوپوست شدن است.

تاثيرات خرابي شيلنگ پايين رادياتور پژو 206 تيپ 5( تاثير خرابي در شلنگ پاييني رادياتور رانا و 206 تيپ 5 )

بارزترين تاثير خرابي شلنگ پايين رادياتور 206 تيپ 5 و rana همان كم شدن آب رادياتور خودرو است كه در ابتدايي ترين حالت باعث داغ شدن بيش از حد وايرهاي خودرو ( سيم ها و سيم كشي ) و آسيب ديدن آنها مي باشد.

اما اثر خرابي شيلنگ پاييني رادياتور 206 تيپ 5 يا رانا تنها به خرابي سيم كشي خودرو منتهي نمي‌شود و ميتواند در مواردي به علت بيش از حد كم شدن آب خودرو، موجب سوختن سرسيلندر نيز بشود.

تشخيص خوب از بد شيلنگ پايين رادياتور پژو 206 تيپ 5( روش تشخيص شلنگ با كيفيت 206 تيپ 5 و رانا )

اگر شيلنگ پايين رادياتور 206 تيپ 5 و رانا از مواد اوليه Epdm تهيه شده باشد عموما داراي سطحي شفاف و سيقلي است. در صورتي كه اگر همين محصول از مواد پايه Sbr  ساخته شده باشد ، سطح آن كدر بوده و ديگر آن شفافيت لازم را ندارد.

يكي ديگر از نشانه هاي با كيفيت بودن شلنگ پايين رادياتور رانا EX در صورتي كه از مواد epdm ساخته باشد. اين است كه روي سطح آن خال زدگي وجود ندارد و البته دوپوست هم نيست.

دوپوست شدن اصطاحي است كه براي شيلنگ هاي لاستيكي مورد استفاده قرار ميگيرد و در اصل به اين معني است كه اين شلنگ لاستيكي كيفيت لازم را ندارد.

نكته قابل توجه براي عزيزاني كه قصد تشخيص شيلنگ خوب از شلنگ بد را دارند و زمان و نور كافي براي ديدن وبررسي محصول لاستيكي مورد نظرشان را ندارند، بو كردن شيلنگ است.

اصولا شيلنگ-هاي لاستيكي 206 تيپ 5 و رانا مثل شلنگ پايين راديات 206 تيپ 5 و رانا اگر از مواد با كيفيت يا همان EPDM ساخته شده باشد بوي شيرين مي دهد.

​

مواد اوليه لاستيك سازي – توليد و فروش نيتريل بوتادين رابر – NBR – Nitrile Butadiene Rubber

لاستيك نيتريل يا NBR كه با نام لاستيك اكريلونيتريل بوتادين نيز شناخته مي-شود، نوعي از تركيبي لاستيكي از آكريلونيتريل و بوتادين است.

و با نام-هاي تجاري : Perbunan, Nipol, Krynac و  Europrene نيز شناخته شده است.

براي دريافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرماييد

​

پيشينه لاستيك NBR

لاستيك NBR (كوپليمريزاسيون اكريلونيتريل بوتادين) ، در سال 1934 در لوركوزن آلمان به توليد انبوه رسيد ، كه در ايالات متحده نيز در ژانويه 1939 شركت (بي.اف.گودريچ) كائوچوي نيتريل را با ظرفيت 250  پوند در سال و در سال 1940 شركت گودير كائوچوي نيتريل را تحت عنوان كميگام(Chemigum) به توليد رساند.

كائوچوهاي ولكانيز شده NBR خواص خوبي در برابر روغن-ها ، سوخت-ها و موادشيميايي ايجاد مي كند كه اين امر موجب شد كه ميزان مصرف اين نوع از كائوچو به طور چشم گيري رشد كند. و در نهايت در سال 2005 نيز مصرف جهاني NBR به  368000 متريك تن رسيد.

فرآيند توليد لاستيك NBR

در حقيقت لاستيك NBR (اكريلو نيتريل بوتادين) ، يك كمپلكس از كوپليمر اكريلونيتريل و بوتادين است.

از طرفي لاستيك NBR به روش امولسيوني توليد مي شود. آب، امولسيون كننده يا صابون، مونومرها (بوتادين و اكريلونيتريل)، آغازگر راديكالي و ديگر عناصر، موادي هستند كه به داخل پليمريزاسيون اضافه مي شود.

محصول فرآيند يك لاتكس دلمه پيچ شده است كه يا به همين صورت و يا با فرآيند بيشتر به صورت الاستومر جامد در مي-آيد. برخي از توليدات ويژه هم به حالت پودر بسته بندي مي شوند.

توليدكنندگان لاستيك NBR دماي پليمريزاسيون را براي ساخت پليمرهاي گرم و سرد تغيير مي-دهند.

در توليد لاستيك NBR بايد نسبتهاي مختلف فعاليت بوتادين و اكريلو نيتريل را در نظر گرفت.

38% وزني اكريلونيتريل و 62% وزني بوتادين يك تركيب آژئوتروپ كه مخلوطي از دومونومر دردماي 25 درجه سانتيگراد است را ايجاد مي-كند. بايد در نظر داشت كه اين نسبت ها به طور جزئي به درجه حرارت پليمريزاسيون بستگي دارند.

براي يك مخلوط آزئوتروپيك ، غلظتهاي نسبي اجزا در فاز مونومري امولسيون و در كل پليمر و مجموع فرآيند پليمريزاسيون به همان اندازه باقي مي ماند.

گونه هاي لاستيك  NBR

كائوچوي نيتريل جامد متشكل از 325 گونه متفاوت بوده كه اين گونه ها در ميزان آكريلونيتريل ، ويسكوزيته موني، پايدار كننده و درجه حرارت پليمريزاسيون ، با يكديگر اختلاف دارند.

كائوچوهاي تجاري معمولا داراي 15% تا 53% آكريلونيتريل و ويسكوزيت موني از خيلي سخت 110 تا 140 تا خيلي نرم 20 تا 25 مي باشد ، ولي گونه هايي كه از نظر تجاري داراي اهميت بيشتري هستند داراي ميزان 28% تا 40% آكريلونيتريل و  ويسكوزيته موني 25 تا 100 مي باشند.

​

پارامترهايي كه در توليد لاستيك NBR نقش مهمي را بازي مي-كنند و باعث تنوع زيادي از گونه هاي تجاري اين پليمر مي-شوند عبارتند از :

1. مقدار اكريلونيتريل (روي مقاومت در برابر بنزين و روغن و انعطاف پذيري در درجه حرارت پايين تاثير مي-گذارد)
2. درجه حرارت پليمريزاسيون (كائوچوهاي سرد وگرم)
3. اصلاح كننده زنجير (اختلاف در ويسكوزيته موني ، فرآيند پذيري)
4. پايدار كننده (اختلاف در رنگ ، پايداري ، استحكام در انبارداري و ذخيره سازي)
5. ژل(فرآيند پذيري)
6. شركت گروههاي فعال (توانايي ايجاد اتصالات عرضي ، بدون حضور گوگرد و شتاب دهنده كه ترجيحا براي لاتكس-ها به كار برده مي-شود)
7. افزايش نرم كننده
8. تركيب PVC

گونه هاي جديد لاستيك NBR به ترتيب زير هستند:

1. كائوچوهاي خرد شده
2. كائوچوهاي پودر شده
3. مستر بچ دوده
4. NBR بهبود يافته توسط نرم سازها
5. NBR كربوكسيله   XNBR
6. NBR داراي آنتي اكسيدانت در شبكه پليمر
7. NBR هيدروزنه شده   HNBR
8. NBR اصلاح شده با اپوكسي
9. NBR مايع
10. NBR تناوبي
11. NBR نوع ترمو پلاستيك
12. كائوچوي اكريلونيتريل/ايزوپرن(NIR)
13. NBR سرد
14. NBR گرم

خواص و كاربردهاي لاستيك  NBR

اكريلو نيتريل بوتادين يا NBR ، عموما به عنوان يك ماده مفيد و قابل اعتماد در توليد قطعات لاستيكي اتومبيل و صنايع ديگر مطرح شده است.

با انتخاب يك لاستيك (بوتادين) با مقدار مناسب اكريلونيتريل ميتوان لاستيكي ايجاد كرد كه در گستره وسيعي از كاربردها از قبيل نواحي نياز به مقاومت در برابر روغن، سوخت و مواد شيميايي استفاده شود. هنگامي كه لاستيك NBR با فيلرهاي تقويت كننده تركيب مي شود، آميزه ولكانيز شده داراي خواص بسيار عالي خواهد بود و استحكام كششي بهينه بيش از 25 Mpa در سختي 70-80 Shore A بدست مي آيد.

به طور كلي لاستيك NBR مي-تواند در طيف وسيعي از نظر سختي در محدوده 20 Shore A تا ابونيت فرموله شود.

همچنين ، خواص مكانيكي آميزه هاي ولكانيزشده ي اين الاستومر به مقدار قابل توجهي به درجه حرارت ولكانيزاسيون بستگي دارد.

 با يك فرمولاسيون مناسب و شرايط ولكانيزاسيون بهينه ممكن است آميزه اي با مانايي فشاري بسيار كم فراهم شود. خواص الاستيكي آميزه ولكانيز شده ي نرم نشده به مقدار قابل توجهي به گونه ي NBR بستگي دارد.

مشخصات اصلي لاستيك NBR

1. مقاومت در برابر روغن ، مواد سوختني و گريس-ها
2. فرآيند پذيري خوب
3. تنوع سيستمهاي پخت
4. مقاومت عالي در برابر هواي داغ
5. مانايي فشار كم
6. مقاومت سايشي زياد
7. نفوذپذيري كم در برابر گازها

كاربردهاي لاستيك  NBR 

با توجه به خصوصياتي كه از NBR در بالا گفته شد و به دليل مقاومت عالي اين لاستيك در برابر روغن-ها ، سوختهاي مايع ،گريس-ها و غيره … به طور كل كاربرد اصلي  آن در ارتباط با اين-گونه مواد است.

​

در صنعت اتومبيل نيز در قسمتهاي مختلفي به كار گرفته مي شود:

1. اورينگ NBR
2. شلنگهاي حمل سوخت و روغن
3. درزگيرها و واشرها
4. درزگير ياتاقان
5. درزگير محفظه روغن
6. درزگير بالايي پيستون
7. درزگير اسفنجي
8. درزگير جعبه دنده
9. ديافراگم پمپ سوخت
10. درزگير پمپ آب
11. لنت ترمز
12. ضربه گير
13. درزگير
14. شيرهاي شفت و ميلنگ
15. گردگيرهاي خرطومي كوپينگ و …

حالت ارتجاعي لاستيك نيتريل يا NBR، گزينه اي ايده آلي براي آزمايشگاه ها، نظافت و بررسي دستكش ها است. زيرا كه لاستيك نيتريل مقاومت بيشتري به نسبت لاستيكهاي طبيعي در برابر روغن و اسيدها دارد و همچنين از استحكام بهتري برخوردار است.

دستكش هاي ساخته شده از نيتريل در برابر سوراخ مقاوم تر از لاستيكهاي طبيعي ميباشند ، مخصوصا اگر لاستيكهاي طبيعي با قرارگيري در معرض مواد شيميايي و يا اوزون كيفيت و خواص خود را از دست داده باشند.

همچنين لاستيكهاي نيتريل در مقايسه با لاستيكهاي طبيعي، واكنش هاي حساسيتي يا الرژيك كمتري براي افراد ايجاد مي-كنند.

​

​

كامپاند SBR – توليد و عرضه كامپوند اس بي آر –

Styrene Butadiene Rubber

شركت لاستيك‌هاي هنري و صنعتي مل ، با توجه به سالها تجربه و تخصص در زمينه مشاوره فرمولاسيون كامپاند لاستيك استايرن يا SBR، و همچنين در اختيار داشتن نيروي متخصص و مجرب آماده ارائه مشاوره فرمولاسيون كامپاند هاي لاستيكي استايرن مي باشد.

براي دريافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرماييد

​

لاستيك استايرن بوتادين يا (SBR) چيست؟

لاستيك استايرن بوتادين يا SBR كه با نام بوتادين استايرن رزين يا بونا اس (Buna S) نيز معرفي مي-شود، نوعي از تركيبي لاستيكي از استايرن و بوتادين است.

ساير نام-هاي تجاري : اَمريپل سينپول (Ameripol Synpol)، يوروپرن (Europrene)، كرالكس (Kralex)، پلي سار (Polysar)، پليوفلكس (Plioflex)، كپو كاربوميگس (Copo Carbomix)، نيپل (Nipol)، سُل پرن (Solprene)

كامپاندينگ لاستيك استايرن بوتادين چيست؟ 

اگر بخواهيم در يك جمله به صورت ساده و خلاصه كامپاندينگ لاستيك استايرن بوتادين يا همان اختلاط لاستيك را بيان كنيم ، بايد بگوييم ” كامپاندينگ لاستيك استايرن در واقع فرآيند اختلاط الاستومر با مواد افزودني مورد نياز آن است كه توسط كامپاندر (Compounder) يا همان اختلاط ‌گر انجام مي-گيرد.

كامپاندر لاستيك استايرن ( SBR compounder) كيست؟

كامپاندر لاستيك استايرن در اصل مهندسي است كه تمامي موارد مرتبط با اختلاط لاستيك را از صفر تا صد تنظيم و تعيين مي‌كند. 

كيفيت محصول لاستيكي حاصل از اختلاط يا همان كامپاند (Compound) كاملا به مواد اوليه، تجربه ، علم، تخصص، و نوع عملكرد كامپاندر بستگي دارد.

در واقع اگر هر يك از عوامل تعيين كننده يك كامپاند لاستيكي با كيفيت ، مانند مواد اوليه لاستيك SBR، علم و تخصص مهندس كامپاندر، تجربه وي ، نوع و روش عملكرد ايشان، نقش بسيار موثر و مهمي در توليد محصول اوليه و نهايتا محصول يا محصولات نهايي دارد كه توسط مشتري يا واحدهاي صنعتي مورد مصرف قرار مي-گيرد.

اهداف كامپاندينگ (اختلاط لاستيكها) كدامند؟

اختلاط لاستيك‌ها يا كامپاندينگ لاستيك استايرن به طور كلي 3 هدف اصلي را دنبال ميكند كه اين اهداف به شرح زير هستند:

1- كنترل رفتار رئولوژيكي لاستيك

2- بهبود خواص فيزيكي، مكانيكي و ديناميكي لاستيك

3- كنترل هزينه تمام شده لاستيك

فرمولاسيون كامپاند لاستيك استايرن

 فرمولاسيون كامپاندهاي لاستيك استايرن شامل موارد زير است:

1. الاستومرها : يك پايه پليمري يا آلياژي از پايه هاي پليمري مختلف است.
2. عوامل تقويت كننده: جهت بهبود خواص فيزيكي ، مكانيكي و ديناميكي محصول ميشود.
3. كمك فرآيندها : شامل پلاستي سايزرها و هموژنايزرها و تاخير دهنده‌ها و چندين مورد ديگر جهت كنترل خواص رئولوژيكي كامپاند در طول اختلاط و شكل دهي هستند.
4. سيستمهاي پايدار كننده: در مقابل اكسيژن و اوزون و اسيد و باز
5. سيستم پخت : شامل عامل پخت و شتابدهنده و فعال كننده ها هستند.

نحوه انتخاب الاستومر در طراحي فرمولاسيون

1. بر اساس محيطي كه قطعه فاينال قرار است در آن كار كند.(مقاومت شيميايي)
2. بر اساس خواص فيزيكي و مكانيكي و ديناميكي مورد نظر براي محصول نهايي، مثل سختي و مقاومت كششي و درصد ازدياد طول و رزيليانس و مانايي فشاري و غيره
3. ساير خواسته هاي فني يا درخواستي مشتري كه معمولا تحت عنوان تست پلن به سازمان مورد نظر ارائه مي شود.

خواص فيزيكي و مكانيكي و ديناميكي قابل اندازه گيري در فرمولاسيون كامپاند لاستيكهاي نيتريل

1. سختي
2. قاومت كششي
3. درصد ازدياد طول
4. مانايي فشار
5. مقاومت گرمايي
6. مقاومت شيميايي
7. مقاومت در برابر اوزون
8. ساير آزمايشات

​

مستيكيشن در پروسه كامپاندينگ لاستيك (rubber mastication) چيست؟

اگر بخواهيم تعريفي از مستيكيشن ارائه دهيم ميتوانيم بگوييم اصطلاح mastication ،”تحت تنش قرار دادن الاستومر جهت كاهش جرم مولكولي و ايجاد ويسكوزيته (غلظت) در محصول با هدف بهبود اختلاط و كيفيت آن كامپاند لاستيك استايرن مي باشد.”

مستيكيشن در توليد كامپاند هاي لاستيك استايرن به دو شيوه قابل انجام است:

1- مستيكيشن فيزيكي

2- مستيكيشن شيميايي در فرمولاسيون كامپاند (استفاده از پپتايزرها)

يك الاستومر خام را هيچگاه نمي توان به تنهايي استفاده كرد چرا كه الاستومر خام به تنهايي فرايند پذير نيست و در برابر فرايندهاي مكانيكي از خود مقاومت نشان مي‌دهد.

اين مقاومت در برابر فرايند پذيري را Nerve مي گويند ، هر چه Nerve يك لاستيك بيشتر باشد در حقيقت فرايند پذيري آن لاستيك مشكل‌تر خواهد شد.

عملا Nerve يعني صرف زمان و انرژي در فرايند سازي لاستيك و اين يعني هزينه‌ي بيشتر براي فرايند سازي در زمينه توليد لاستيك استايرن يا كامپاند لاستيك استايرن

ما سعي مي‌كنيم Nerve لاستيك را به شكل هاي مختلف در ابتداي كار پايين بياوريم تا بتوانيم مواد افزودني را با كميت و كيفيت بيشتري به الاستومر خام اضافه نماييم.

الاستومر در فرمولاسيون كامپاند لاستيك استايرن چيست؟

elastomer يا الاستومر در واقع پليمري است كه قابليت ارتجاعي زيادي دارد.

نام الاستومر از دو قسمت «الاستو» (برگرفته از «الاستيك» و به معناي ارتجاعي) و «مر» (برگرفته از «پليمر») تشكيل شده است.

انواع الاستومر ها در فرمولاسيون كامپاند لاستيك استايرن

1. الاستومر طبيعي يا همان NR مخفف (Natural Rubber)
2. الاستومرهاي سنتزي
   1. 1. SBR مخفف كلمات styrene-butadiene rubber است
      2. BR مخفف كلمات butadiene rubber است
      3. NBR مخفف كلمات nitrile butadiene rubber است
      4. EPDM مخف كلمات Ethylene Propylene Diene Monomer است
      5. SILICON
      6. CR مخفف كلمات Chloroprene Rubber است
      7. بوتيل IIR  مخفف Butyl Isobutylene Isoprene Rubber

​

فروش مواد اوليه لاستيك – شركت مل

شركت لاستيك‌هاي هنري و صنعتي مل با توجه به سالها تجربه و تخصص در زمينه فروش مواد اوليه لاستيك ،همچنين در اختيار داشتن نيروي متخصص و مجرب آماده فروش عمده مواد اوليه لاستيك به متقاضيان گرامي مي‌باشد.

براي دريافت مشاوره به صفحه تماس مراجعه بفرماييد

لاستيك چيست؟ يا بهتر بگوييم لاستيك طبيعي چيست؟

همانطور كه ميدانيد لاستيك طبيعي (به انگليسي: Natural rubber‎) كه لاستيك هند (انگليسي: India rubber‎) يا كائوچو (انگليسي: caoutchouc‎) ناميده مي‌شود.

لاستيك طبيعي از پليمرهايي از تركيبات آلي ايزوپرن با ناخالصي‌هاي جزئي از ساير تركيبات آلي به همراه آب تشكل شده‌است.

امروزه كشورهايي از جمله تايلند، مالزي و اندونزي، كشورهاي پيشرو در توليد لاستيك در دنيا هستند.

اشكال مختلف پلي ايزوپرن به عنوان لاستيك طبيعي والاستومرها به لاستيك مصنوعي شناخته مي شوند.

مواد اوليه لاستيك چيست؟

مواد اوليه لاستيك در واقع موادي هستند كه به كمك آنها ميتوان انواع لاستيك و كامپاندهاي لاستيكي را ساخت.

براي اينكه بتوانيم اطلاعات بهتري از مواد اوليه لاستيك داشته باشيم ، بهتر است رويكردي  به پيشينه و نحوه پيدايش لاستيك داشته باشيم.

تاريخچه لاستيك

كريستف كلمب دريافت كه بوميان آمريكا با توپهاي لاستيكي بازي مي-كردند كه  منبع اصلي اين ماده كائوچو بوده كه انگليس ها به آن رابر (Rubber) مي گويند. جايگاه اصلي درختان كائوچو، سرزمين هاي امريكاي لاتين به ويژه كشور برزيل است.

كائوچو يا الاستومر ماده ايست كه خاصيت لاستيكي داشته و در مقابل نيروي كشش، ازدياد طولي و عرضي دارد و پس از قطع نيروي كشش به حالت اوليه خود باز مي گردد. اين ماده شيميائي نبوده و منشا طبيعي دارد.

كائوچو از مهمترين مواد اوليه لاستيك است

كائوچوي طبيعي پر مصرف ترين مواد اوليه در ساخت  لاستيك است كه به مواد اوليه لاستيك نيز  مشهور  است. به اين دليل كه اين ماده داراي قدرت جهش بالا، مقاومت سايشي بسيار فوق العاده، خاصيت چسبندگي بسيار مناسب و خاصيت كشش طولي و عرضي و ضخامتي (الاستيسيته) است.

روش به دست آوردن لاستيك طبيعي:

در ابتدا براي به دست آوردن صمغ يا شيرابه درختان صمغي يا كائوچو، پوست درخت را به صورت شياري برش مي‌ دهند. كه اين مايع صمغي (شيرابه) از اين شيارها ترشح مي كند و در شيار جاري شده و به درون ظرف هاي كوچكي كه در انتهاي شيار به درخت متصل شده اند، جمع مي شود. به اين دليل ظروف را كوچك انتخاب مي كنند كه از گنديدگي يا آلودگي شيرابه جلوگيري شود.

پس از جمع آوري، اين شيرابه ها بايد از صافي رد شده و با افزودن آمونياك محافظت شوند. سپس لاستيك با افزودن اسيدها يا نمك هاي مختلف با  فرآيندي به نام انعقاد جدا مي‌ شود.

در اين عمل لاستيك به شكل يك توده سفيد خمير مانند از مايع جدا شده و با غلتك به  صورت ورقه ‌اي نازك در آمده و در نهايت خشك مي‌-شود.

بهتر است بدانيد كه كائوچوي خام، ماده ‌اي چسبناك است و خاصيت كشساني زيادي ندارد. و با اضافه كردن گوگرد، استحكام و كشساني كائوچو افزايش پيدا مي-كند. به اين عمل ولكانيزه گفته مي شود.

بعد از عمل ولكانيزه، مواد پركننده مانند دوده كربن به كائوچو افزوده مي ‌شود تا كشساني و قدرت آن بيشتر شود. و در نهايت، كائوچوي خام به ماده‌ اي با خاصيت كشساني زياد تبديل مي ‌شود.

موارد استفاده از لاستيك:

بيشترين مصرف صنعتي لاستيك طبيعي در توليد ( تاير اتومبيل، سواري، كاميون و هواپيما، تيوپ، قطعات ويژه صنعتي، قطعات ولكانيزه، قطعات لاستيكي و قطعات ضد سايش) و همچنين ساخت كفش، تسمه و نوار نقاله، مصنوعات ابر شكل، روكش كابل و سيم، لوله ها و وسايل لاستيكي است. همچنين از اين ماده ارزشمند در صنايع پالايش، شيميايي، رنگ سازي، چرم مصنوعي، پوشش نخ و پارچه، نوارهاي لاستيكي پوشش مخازن و لوله ها، لاستيك هاي ضربه گير و صدا گير، ساخت قطعات مكانيكي و واشرهاي مسطح و مدور و بي شمار صنايع ديگر استفاده مي شود

كامپاندينگ يا اختلاط لاستيك (Rubber Compounding) چيست؟

اگر بخواهيم به صورت ساده  كامپاندينگ لاستيك يا همان اختلاط لاستيك را بيان كنيم ميتوانيم بگوييم ” كامپاندينگ لاستيك در واقع فرآيند اختلاط الاستومر با مواد افزودني مورد نياز است كه توسط كامپاندر (Compounder) يا همان اختلاط‌گر انجام ميشود.

كامپاندر (compounder) كيست؟

مهندسي  كه تمامي موارد مربوط به اختلاط لاستيك را از صفر تا صد تنظيم و تعيين مي‌كند.

كيفيت لاستيك حاصل از اختلاط يا همان كامپاند (Compound) كاملا به مواد اوليه، علم، تخصص، تجربه و نوع عملكرد كامپاندر بستگي دارد.

اهداف كامپاندينگ كدامند؟

به طور كلي 3 اهداف اصلي به شرح زير هستند:

1- كنترل رفتار رئولوژيكي لاستيك

2- بهبود خواص فيزيكي، مكانيكي و ديناميكي لاستيك

3- كنترل هزينه تمام شده لاستيك

در واقع هريك از عوامل تعيين كننده يك كامپاند لاستيكي با كيفيت ، مانند مواد اوليه لاستيك ، علم و تخصص مهندس كامپاندر، تجربه وي و نوع و روش عملكرد ايشان، نقش بسيار موثر و مهمي در توليد محصول اوليه و نهايتا محصول يا محصولات نهايي دارد ، كه توسط مشتري يا واحدهاي صنعتي مورد مصرف قرار مي-گيرد

​

 مواد اوليه لاستيك EPDM – توليد و فروش اتيلن پروپيلن دي ان مونومر –Ethylene propylene diene Monomer

لاستيك اتيلن پروپيلن دي ان مونومر يا (EPDM)

 EPDM مخفف لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر(Ethylene propylene diene Monomer)  ،

نوعي لاستيك تركيبي است كه خواص لاستيك طبيعي را دارد و به مقدار زيادي خاصت كشساني و ارتجاعي دارد ، به اين صورت كه ميتواند دوباره به حالت طبيعي خودش برگردد. بدون اينكه هيچگونه تغيير شكل دائمي پيدا كند.

عمده مصرف لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر يا   EPDM براي مقاومت در برابر اسيد، گاز، آب شور، ازون، الكتريسيته و حرارت ميباشد.

براي دريافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرماييد

​

پيشينه EPDM  يا لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر

اي پي دي ام اولين بار در سال ۱۹۶۲ توسط «Karl Ziegler»  كشف شد. اما، بعدها توسط همين دانشمند آلماني و همراه با دانشمند ايتاليايي «Giulio Natta» گسترش يافته و جايزه نوبل گرفت.

پس از توليد لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر ، ازآن براي عايق بندي سطح پشت بام استفاده مي شد و به امري طبيعي تبديل شده بود.

اما چرا؟ زيرا در دهه ۷۰ ميلادي با توجه به تحريم نفت توسط كشورهاي خاورميانه، قيمت مشتقات نفتي بسيار گران شد، تا جايي كه ديگر استفاده از قير و ايزوگام در آمريكا پر هزينه بود ، به همين دليل سازنده ها براي پوشش پشت بام ،از عايق اي پي دي ام –EPDM  به جاي ايزوگام و قيرگوني استفاده كردند.

اما اين تنها دليل استفاده از لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر نيست، در واقع دوام بالاتر و مقاومت بيشتر پليمر EPDM  باعث استفاده چشمگير نسبت به ايزوگام و قيرگوني شد.

خواص و ويژگي هاي لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر –  EPDM

۱–  وزن مولكولي اين پليمر متناسب با روش پليمريزاسيون و كاتاليست به كار گرفته شده تغيير مي كند.

۲–  اين لاستيك مقاومت بسيار بالايي در برابر ازون دارد كه دليل آنرا در اشباع بودن زنجيره اصلي اين پليمر مي-دانند. به همين علت لاستيك دور شيشه اتومبيل ها را از اين الاستوم مي-سازند.

۳–  از ويژگي هاي برجسته EPDM مي توان به الاستيسيته زياد , پايداري حرارتي خوب و دانسيته خيلي كم , مقاوت الكتريكي خيلي خوب, اشاره كرد. مقاومت آن در برابر پارگي متوسط است.

۴–  اي پي دي ام در برابر حلال هاي اليفاتيك, آروماتيك, و هيدروكربن هاي كلرينه شده ضعيف است ولي در برابر حلال هاي قطبي , مانند الكل ها و كتن ها مقاوم و خوب است. همچنين پايداري خوب شيميايي در برابر اسيد ها وباز ها, ولي در مقابل روغن هاي غير قطبي, حساس است و مورد حمله قرار مي گيرد.

۵– اي پي دي ام تنها الاستومري است كه قابليت لاستيكي و عايق بودن خود را در Kv
60 در كابل ها حفظ مي كند

6 – چون در مقابل عوامل جوي و حرارت نيز مقاوم است ميتوان براي كاربري هاي يك لايه مثل نوار هاي دور شيشه اتومبيل ها گزينه مناسبي باشد 

​

محدوديت لاستيك اي پي دي ام – EPDM

لاستيك اي پي دي ام با اكثر روغن ها ، بنزين ، نفت سفيد ، هيدروكربن هاي آروماتيك و آليفاتيك ، حلال
هاي هالوژنه و اسيدهاي غليظ ، سازگاري ندارد.

از ديگر عيب بزرگ اين لاستيك چسبندگي كم آن است. به نظر مي رسد
اين لاستيك پايين ترين ميزان چسبندگي را بين لاستيك هاي متعارف داشته باشد و هرجا كه خاصيت چسبندگي مد نظر باشد, نمي توان از لاستيك اي پي دي ام استفاده كرد. به همين علت در ساخت تاير اتومبيل مورد استفاده قرار نمي گيرد. چون با لايه هاي زيرين نمي تواند چسبندگي خوبي ايجاد كند. 

كاربردهاي لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر –  EPDM

1. براي ساخت قطعات سبك مانند واشر ها, قطعات اتومبيل, پوشش هاي سيم و كابل, كفش بهبود دهنده ها, رزين هاي پلاستيكي استفاده مي شود.
2. در سقف خانه ها به جاي ايزوگام در برخي كشورها نظير آمريكا به دليل داشتن خواص مقاوم بودن به آب.
3. دليل مقاومت سايشي بالا و ايجاد ايمني به عنوان كفپوش در زمين هاي بازي
4. سايزهاي متفاوت و گسترده آن است كه اين امكان را مي دهد تا درصنايع متفاوتي قابل استفاده باشد.
5. علاوه بر اين ها ، قدرت كشساني اين پليمر شيميايي بسيار بالاست .براي مثال : لاستيك اي پي دي ام كه در سقف استفاده مي شود ،مي تواند وزني معادل ۱۳۰۰ كيلوگرم را بدون اينكه پاره شود ، تحمل كند.
6. به طور كلي EPDM يك ماده تجاري چند منظوره است ، زيرا يك پليمر با هزينه كم و كارايي زيادي است. مي توان اين ادعا را داشت كه در تمامي صنايع كاربرد دارد.

استفاده در صنايع كشتي سازي

با توجه به خاصيت ضد آب بودن اي پي دي ام و همچنين دوام
و كشساني لاستيك ، باعث شده است تا اين نوار لاستيكي به عنوان عايق رطوبتي و در آب
بندي درزهاي كشتي و قايق ها در صنايع كشتي سازي جايگزين بهتري باشد.

در نماي هاي شيشه اي

از كاربردهاي مهم اي پي دي ام ، استفاده از آن در آب بندي و درز گيري نماهاي شيشه اي است . براي مثال در نماي شيشه اي كرتين وال براي جلوگيري از نفوذ آب و همچنين جلوگيري از برودت به داخل نما ، بين تيغ هاي افقي  و عمودي و محل اتصال با يكديگر استفاده ميشود.

استفاده در سيستم هاي آب و فاضلاب

از لاستيك اي پي دي ام در صنايع آب و فاضلاب نيز كاربرد دارد. براي مثال در سيستم فاضلاب شهري ، براي اتصال شبكه فاضلاب از لوله هاي بزرگي استفاده مي شود. اين لوله ها حجم زيادي از آب و فاضلاب را منتقل مي كنند . به همين دليل بايد آب بندي آنها بسيار دقيق انجام شود. خاصيت كشساني و انعطاف پذيري بالاي لاستيك در كنار خواص عايق رطوبتي آن باعث شده است از اين نوار استفاده شود.

​

مي توان گفت، اغلب براي ايجاد اتصال محكم بين لوله هاي بزرگ انتقال آب ، از رينگ و فلنچ استفاده مي شود و لاستيكي كه بين رينگ و فلنچ قرار مي گيرد تا از نشتي آب در محل اتصال لوله ها جلوگيري كند ، لاستيك EPDM است.

كاربردهاي مشابه ديگري دارد .براي مثال در آب بندي شير آلات ، از واشرهاي EPDM استفاده مي شود.

​

​

مواد اوليه لاستيك سازي – توليد و فروش استايرن بوتادين رابر – SBR –

 Styrene Butadiene Rubber

لاستيك استايرن بوتادين يا SBR كه با نام بوتادين استايرن رزين يا بونا اس (Buna S) نيز معرفي مي-شود، نوعي از تركيبي لاستيكي از استايرن و بوتادين است.

ساير نام-هاي تجاري : اَمريپل سينپول (Ameripol Synpol)، يوروپرن (Europrene)، كرالكس (Kralex)، پلي سار (Polysar)، پليوفلكس (Plioflex)، كپو كاربوميگس (Copo Carbomix)، نيپل (Nipol)، سُل پرن (Solprene)

براي دريافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرماييد

​

پيشينه لاستيك SBR

لاستيك استايرن بوتادين يا SBR ، بار اول در دهه 30 در المان و توسط IG Farben’s Walter Bock و Eduard Tschunkur ساخته شد كه نوعي لاستيك تركيبي با نام Buna-S (گرفته شده از استايرن و بوتادين) را در يك امولسيون اب بسپارش كردند. سپس اولين لاستيك استايرن بوتادين به صورت تناوبي در دهه 60 و توسط Firestone – Phillips به صورت تجاري با به عرصه توليد گذاشت.

فرآيند توليد لاستيك SBR

در صنعت امروز دو نوع لاستيك استايرن بوتادين وجود دارد كه بر اساس روند توليد، هر كدام داراي خواصي ميباشند:

1. امولسيون لاستيك استايرن بوتادين (e-SBR) كه شامل انواع سرد و گرم از اين ماده ميشود
2.  محلول لاستيك استايرن بوتادين كه با نام s-SBR نيز شناخته ميشود

امولسيون لاستيك استايرن بوتادين (e-SBR)

ميتوان اين ماده را با بسپارش امولسيوني راديكالهاي ازاد بين استايرن و بوتادين در دماي 50 تا 60 درجه سانتي گراد (نوع بسيار گرم) و يا در دماي 5 درجه سانتي گراد (نوعي سرد) توليد كرد

• فرايند توليد لاستيك استايرن بوتادين با امولسيون گرم كه ابتدا توسعه يافت، باعث ايجاد نوعي از پليمر با شاخه هاي بيشتر از حالت سرد شد. انواعي از لاستيك استايرن بوتادين امولسيون كه با اين روش توليد ميشوند داراي خواص متمايزي هستند مانند : احتمال پايين كاهش اندازه در برابر فشار، پايداري ابعادي خوب و خواص مطلوب در فرايند روزن راني يا اكستروژن.
• علاو بر آن،  نوع سرد لاستيك استايرن بوتادين داراي مقاومت بهتري در برابر سايش بوده و همچنين ميتواند مقاومت بيشتري به آج در برابر فرسودگي ببخشد. خواص مكانيكي آن نيز برتر از ساير انواع لاستيك استايرن بوتادين ميباشد مانند : مقاومت در برابر كشش.
•  

خواص اصلي امولوسيون لاستيك استايرن بوتادين 

1. حالت ارتجاعي كم و قدرت كششي پايين
2. مقاومت منحصر بفرد در برابر ساييدگي
3. مقاومت كم در برابر نفت، ساير مايعات هيدروكربني و اوزون
4. مقاومت كم در برابر پارگي

لاستيك استايرن بوتادين محلول (s-SBR)

لاستيك استايرن بوتادين محلول با بسپارش نا تمام ، بين استايرن و بوتادين و اغاز گر الكيل ليتيويم در محلول هيدروكربني صورت ميگيرد كه عموما هگزان يا سايكلوهگزان ميباشد.

لاستيك استايرن بوتادين محلول در اين خواص نسبت به مورد قبلي داراي برتري هاي ميباشد

انعطاف پذيري، عملكرد، خواص  مكانيكي مانند استحكام كششي و مقاومت چرخشي پايين به خصوص زماني كه در توليد تاير به كار برده ميشود.

در لاستيك استايرن بوتادين محلول ، وزن مولكولي به ميزان كمتري توزيع شده است و در مقايسه با نوع قبلي داراي وزن مولكولي بالا تري است.

شكل نهايي لاستيك استايرن بوتادين محلول به ندرت داراي بيش از 2% مواد غير لاستيكي در ساختار خود است و اين در حالي است كه نوع امولسيون ممكن است حداكثر داراي 5% امولسيون كننده يا صابون و حداكثر 10%  مواد غير لاستيكي باشد.

خواص اصلي لاستيك استايرن بوتادين محلول

1. قابليت ارتجاعي مطلوب و استحكام كششي
2. مقاومت بي نظير در برابر ساييدگي و خستگي
3. مقاوت پايين در برابر نفت، ساير مايعات هيدروكربني و اوزون

مقايسه لاستيك استايرن بوتادين در برابر لاستيك طبيعي

با وجود اينكه بيشتر خواص لاستيك استايرن بوتادين مشابه لاستيك طبيعي هستند ولي مواردي مانند : انباشتگي گرمايي و مقاومت كمتر آن در برابر كشش باعث مي_شوند تا لاستيك طبيعي عملكرد بهتري داشته باشد.

​

معايب لاستيك استايرن بوتادين :

1. با كمي كشيدگي پاره ميشود
2. مقاومت كم در برابر پارگي در دماي بالا
3. توليد پسماند و قابليت ارتجاعي

 البته كه با افزودن رزين ها و فيلرهاي تقويت كننده ميتوان به مقدار زيادي اين خواص را بهبود بخشيد.

علاوه بر اين خواصي وجود دارند كه اين ماده را در مقايسه با لاستيك طبيعي برتر ميكنند ،  مانند:

1. امكان فراوري اين مواد بيشتر است
2. فرسودگي كمتري در برابر گرما دارند
3. مقاومت بالاتر در برابر ساييدگي  و تنزل خواص تحت گرما
4. همچنين احتمال سوختگي براي لاستيك استايرن بوتادين در مقايسه با لاستيك طبيعي كمتر است
5. اين مواد به مقدار زيادي در دسترس هستند
6. در مقايسه با ساير لاستيكهاي تركيبي هزينه كمتري دارند
7. ميتوان مقدار زيادي فيلر را به انها اضافه كرد
8. در مقايسه با لاستيك طبيعي، قيمت نسبتا ثابت تري دارند
9. مطلوبيت بيشتر در خواص كلي مرتبط با هزينه و عملكرد

موارد مصرف لاستيك استايرن بوتادين رابر :

1. ساخت تاير
2. قطعات لاستيكي
3. كفش
4. واشرها
5. چسبهاي پوششي
6. درزگيرها
7. آلياژ NR-SBR
8. نوار نقاله و BR-SBR

اطلاعات ايمني: گرد و غبار اين ماده سبب تحريكات چشم مي شود. بر روي پوست ناراحتي ايجاد مي كند.سميت پاييني دارد. خطر انفجار ندارد.

​

فراوري و تركيب لاستيكهاي تركيبي

برخلاف ساير ترموپلاستيك ها و يا ترموست ها كه به صورت قرص و رزين هاي مايع موجود ميباشند، ميتوان به انواع بسته اي لاستيك استايرن بوتادين دسترسي داشت. فرآوري لاستيك ها با تركيب الاستومر و افزودني ها صورت ميگيرد و سپس لاستيك با استفاده از انواع روش هاي فراوري، شكل داده مي شود.

معمولا لاستيك استايرن بوتادين با افزودني هايي زير تركيب ميشود:

1. سولفور براي وولكانيزاسيون يا ولكانش
2. فيلر هاي تفويت كننده و يا خنثي براي بهبود خواص مكانيكي يا افزايش لاستيك موجود و كاهش هزينه

تركيب اين مواد با افزودني هاي كه در بالا ذكر شد باعث ميشود تا خواص لاستيك استايرن بوتادين بهبود يابد و بتواند خواص، هزينه و قابليت فرآوري مناسب  را براي مصارف متفاوت ارائه كند.

نكته پاياني : 

اين پليمر به عنوان پر كاربرد ترين لاستيك در دنيا مي باشد. به دليل قيمت مناسب از حجم توليد بالايي نسبت به ديگر لاستيك ها برخوردار است. 

​

​

كامپاند NBR  توليد و عرضه كامپوند ان بي آر – Nitrile Butadiene Rubber

شركت لاستيك‌هاي هنري و صنعتي مل ، با توجه به سالها تجربه و تخصص در زمينه مشاوره فرمولاسيون كامپاند لاستيك نيتريل يا NBR، و همچنين در اختيار داشتن نيروي متخصص و مجرب آماده ارائه مشاوره فرمولاسيون كامپاند هاي لاستيكي نيتريل مي باشد.

براي دريافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرماييد

​

لاستيك نيتريل يا  لاستيك نيتريل بوتادين رابر (NBR) چيست؟

لاستيك نيتريل يا NBR كه با نام لاستيك اكريلونيتريل بوتادين نيز شناخته مي-شود، نوعي از تركيبي لاستيكي از آكريلونيتريل و بوتادين است.

و با نام-هاي تجاري : Perbunan, Nipol, Krynac و  Europrene نيز شناخته مي-شود.

كامپاندينگ لاستيك نيتريل چيست؟ 

اگر بخواهيم در يك جمله به صورت ساده و خلاصه كامپاندينگ لاستيك نيتريل يا همان اختلاط لاستيك را بيان كنيم ، بايد بگوييم ” كامپاندينگ لاستيك نيتريل در واقع فرآيند اختلاط الاستومر با مواد افزودني مورد نياز آن است كه توسط كامپاندر (Compounder) يا همان اختلاط ‌گر انجام مي-گيرد.

كامپاندر لاستيك نيتريل ( NBR compounder) كيست؟

كامپاندر لاستيك نيتريل در اصل مهندسي است كه تمامي موارد مرتبط با اختلاط لاستيك را از صفر تا صد تنظيم و تعيين مي‌كند. 

كيفيت محصول لاستيكي حاصل از اختلاط يا همان كامپاند (Compound) كاملا به مواد اوليه، تجربه ، علم، تخصص، و نوع عملكرد كامپاندر بستگي دارد.

در واقع اگر هر يك از عوامل تعيين كننده يك كامپاند لاستيكي با كيفيت ، مانند مواد اوليه لاستيك NBR، علم و تخصص مهندس كامپاندر، تجربه وي ، نوع و روش عملكرد ايشان، نقش بسيار موثر و مهمي در توليد محصول اوليه و نهايتا محصول يا محصولات نهايي دارد كه توسط مشتري يا واحدهاي صنعتي مورد مصرف قرار مي-گيرد.

اهداف كامپاندينگ (اختلاط لاستيكها) كدامند؟

اختلاط لاستيك‌ها يا كامپاندينگ لاستيك نيتريل به طور كلي 3 هدف اصلي را دنبال ميكند كه اين اهداف به شرح زير هستند:

1- كنترل رفتار رئولوژيكي لاستيك

2- بهبود خواص فيزيكي، مكانيكي و ديناميكي لاستيك

3- كنترل هزينه تمام شده لاستيك

مستيكيشن در پروسه كامپاندينگ لاستيك (rubber mastication) چيست؟

اگر بخواهيم تعريفي از مستيكيشن ارائه دهيم ميتوانيم بگوييم اصطلاح mastication ،”تحت تنش قرار دادن الاستومر جهت كاهش جرم مولكولي و ايجاد ويسكوزيته (غلظت) در محصول با هدف بهبود اختلاط و كيفيت آن كامپاند لاستيك نيتريل مي باشد.”

مستيكيشن در توليد كامپاند هاي لاستيك نيتريل به دو شيوه قابل انجام است:

1- مستيكيشن فيزيكي

2- مستيكيشن شيميايي در فرمولاسيون كامپاند (استفاده از پپتايزرها)

يك الاستومر خام را هيچگاه نمي توان به تنهايي استفاده كرد چرا كه الاستومر خام به تنهايي فرايند پذير نيست و در برابر فرايندهاي مكانيكي از خود مقاومت نشان مي‌دهد.

اين مقاومت در برابر فرايند پذيري را Nerve مي گويند ، هر چه Nerve يك لاستيك بيشتر باشد در حقيقت فرايند پذيري آن لاستيك مشكل‌تر خواهد شد.

عملا Nerve يعني صرف زمان و انرژي در فرايند سازي لاستيك و اين يعني هزينه‌ي بيشتر براي فرايند سازي در زمينه توليد لاستيك نيتريل يا كامپاند لاستيك نيتريل

ما سعي مي‌كنيم Nerve لاستيك را به شكل هاي مختلف در ابتداي كار پايين بياوريم تا بتوانيم مواد افزودني را با كميت و كيفيت بيشتري به الاستومر خام اضافه نماييم.

فرمولاسيون كامپاند لاستيك نيتريل

در خلاصه ترين حالت ممكن ميتوانيم بگوييم فرمولاسيون كامپاندهاي لاستيك نيتريل شامل موارد زير است:

1. الاستومرها : يك پايه پليمري يا آلياژي از پايه هاي پليمري مختلف است.
2. عوامل تقويت كننده: جهت بهبود خواص فيزيكي ، مكانيكي و ديناميكي محصول ميشود.
3. كمك فرآيندها : شامل پلاستي سايزرها و هموژنايزرها و تاخير دهنده‌ها و چندين مورد ديگر جهت كنترل خواص رئولوژيكي كامپاند در طول اختلاط و شكل دهي هستند.
4. سيستمهاي پايدار كننده: در مقابل اكسيژن و اوزون و اسيد و باز
5. سيستم پخت : شامل عامل پخت و شتابدهنده و فعال كننده ها هستند.

نحوه انتخاب الاستومر در طراحي فرمولاسيون

1. بر اساس محيطي كه قطعه فاينال قرار است در آن كار كند.(مقاومت شيميايي)
2. بر اساس خواص فيزيكي و مكانيكي و ديناميكي مورد نظر براي محصول نهايي، مثل سختي و مقاومت كششي و درصد ازدياد طول و رزيليانس و مانايي فشاري و غيره
3. ساير خواسته هاي فني يا درخواستي مشتري كه معمولا تحت عنوان تست پلن به سازمان مورد نظر ارائه مي شود.

خواص فيزيكي و مكانيكي و ديناميكي قابل اندازه گيري در فرمولاسيون كامپاند لاستيكهاي نيتريل

1. سختي
2. قاومت كششي
3. درصد ازدياد طول
4. مانايي فشار
5. مقاومت گرمايي
6. مقاومت شيميايي
7. مقاومت در برابر اوزون
8. ساير آزمايشات

الاستومر در فرمولاسيون كامپاند لاستيك نيتريل چيست؟

elastomer يا الاستومر در واقع پليمري است كه قابليت ارتجاعي زيادي دارد.

نام الاستومر از دو قسمت «الاستو» (برگرفته از «الاستيك» و به معناي ارتجاعي) و «مر» (برگرفته از «پليمر») تشكيل شده است.

انواع الاستومر ها در فرمولاسيون كامپاند لاستيك نيتريل

1. الاستومر طبيعي يا همان NR مخفف (Natural Rubber)
2. الاستومرهاي سنتزي
   1. 1. SBR مخفف كلمات styrene-butadiene rubber است
      2. BR مخفف كلمات butadiene rubber است
      3. NBR مخفف كلمات nitrile butadiene rubber است
      4. EPDM مخف كلمات Ethylene Propylene Diene Monomer است
      5. SILICON
      6. CR مخفف كلمات Chloroprene Rubber است
      7. بوتيل IIR  مخفف Butyl Isobutylene Isoprene Rubber

​

​

 كامپاند EPDM – توليد و عرضه كامپوند اي پي دي ام –Ethylene propylene diene Monomer​

شركت لاستيك‌هاي هنري و صنعتي مل ، با توجه به سالها تجربه و تخصص در زمينه مشاوره فرمولاسيون كامپاند لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر يا EPDM و همچنين در اختيار داشتن نيروي متخصص و مجرب آماده ارائه مشاوره فرمولاسيون كامپاند هاي لاستيكي اتيلن پروپيلن داين مونومر مي باشد.

براي دريافت مشاوره به صفحه تماس با ما مراجعه بفرماييد

​

لاستيك اتيلن پروپيلن دي ان مونومر يا (EPDM)

 EPDM مخفف لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر(Ethylene propylene diene Monomer)  ،

نوعي لاستيك تركيبي است كه خواص لاستيك طبيعي را دارد و به مقدار زيادي خاصت كشساني و ارتجاعي دارد ، به اين صورت كه ميتواند دوباره به حالت طبيعي خودش برگردد. بدون اينكه هيچگونه تغيير شكل دائمي پيدا كند.

عمده مصرف لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر يا   EPDM براي مقاومت در برابر اسيد، گاز، آب شور، ازون، الكتريسيته و حرارت ميباشد.

كامپاندينگ لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر چيست؟ 

اگر بخواهيم در يك جمله به صورت ساده و خلاصه كامپاندينگ لاستيك اتيلن پروپيلن داين مونومر يا همان اختلاط لاستيك را بيان كنيم ، بايد بگوييم ” كامپاندينگ اتيلن پروپيلن داين مونومر در واقع فرآيند اختلاط الاستومر با مواد افزودني مورد نياز آن است كه توسط كامپاندر (Compounder) يا همان اختلاط ‌گر انجام مي-گيرد.

كامپاندر اتيلن پروپيلن داين مونومر( EPDM compounder) كيست؟

كامپاندر اتيلن پروپيلن داين مونومر در اصل مهندسي است كه تمامي موارد مرتبط با اختلاط لاستيك را از صفر تا صد تنظيم و تعيين مي‌كند. 

كيفيت محصول لاستيكي حاصل از اختلاط يا همان كامپاند (Compound) كاملا به مواد اوليه، تجربه ، علم، تخصص، و نوع عملكرد كامپاندر بستگي دارد.

در واقع اگر هر يك از عوامل تعيين كننده يك كامپاند لاستيكي با كيفيت ، مانند مواد اوليه لاستيك EPDM، علم و تخصص مهندس كامپاندر، تجربه وي ، نوع و روش عملكرد ايشان، نقش بسيار موثر و مهمي در توليد محصول اوليه و نهايتا محصول يا محصولات نهايي دارد كه توسط مشتري يا واحدهاي صنعتي مورد مصرف قرار مي-گيرد.

اهداف كامپاندينگ (اختلاط لاستيكها) كدامند؟

اختلاط لاستيك‌ها يا كامپاندينگ اتيلن پروپيلن داين مونومر به طور كلي 3 هدف اصلي را دنبال ميكند كه اين اهداف به شرح زير هستند:

1- كنترل رفتار رئولوژيكي لاستيك

2- بهبود خواص فيزيكي، مكانيكي و ديناميكي لاستيك

3- كنترل هزينه تمام شده لاستيك

فرمولاسيون كامپاند اتيلن پروپيلن داين مونومر

 فرمولاسيون كامپاندهاي اتيلن پروپيلن داين مونومر شامل موارد زير است:

1. الاستومرها : يك پايه پليمري يا آلياژي از پايه هاي پليمري مختلف است.
2. عوامل تقويت كننده: جهت بهبود خواص فيزيكي ، مكانيكي و ديناميكي محصول ميشود.
3. كمك فرآيندها : شامل پلاستي سايزرها و هموژنايزرها و تاخير دهنده‌ها و چندين مورد ديگر جهت كنترل خواص رئولوژيكي كامپاند در طول اختلاط و شكل دهي هستند.
4. سيستمهاي پايدار كننده: در مقابل اكسيژن و اوزون و اسيد و باز
5. سيستم پخت : شامل عامل پخت و شتابدهنده و فعال كننده ها هستند.

نحوه انتخاب الاستومر در طراحي فرمولاسيون

1. بر اساس محيطي كه قطعه فاينال قرار است در آن كار كند.(مقاومت شيميايي)
2. بر اساس خواص فيزيكي و مكانيكي و ديناميكي مورد نظر براي محصول نهايي، مثل سختي و مقاومت كششي و درصد ازدياد طول و رزيليانس و مانايي فشاري و غيره
3. ساير خواسته هاي فني يا درخواستي مشتري كه معمولا تحت عنوان تست پلن به سازمان مورد نظر ارائه مي شود.

خواص فيزيكي و مكانيكي و ديناميكي قابل اندازه گيري در فرمولاسيون كامپاند لاستيكهاي نيتريل

1. سختي
2. قاومت كششي
3. درصد ازدياد طول
4. مانايي فشار
5. مقاومت گرمايي
6. مقاومت شيميايي
7. مقاومت در برابر اوزون
8. ساير آزمايشات

​

مستيكيشن در پروسه كامپاندينگ لاستيك (rubber mastication) چيست؟

اگر بخواهيم تعريفي از مستيكيشن ارائه دهيم ميتوانيم بگوييم اصطلاح mastication ،”تحت تنش قرار دادن الاستومر جهت كاهش جرم مولكولي و ايجاد ويسكوزيته (غلظت) در محصول با هدف بهبود اختلاط و كيفيت آن كامپاند اتيلن پروپيلن داين مونومر مي باشد.”

مستيكيشن در توليد كامپاند هاي اتيلن پروپيلن داين مونومر به دو شيوه قابل انجام است:

1- مستيكيشن فيزيكي

2- مستيكيشن شيميايي در فرمولاسيون كامپاند (استفاده از پپتايزرها)

يك الاستومر خام را هيچگاه نمي توان به تنهايي استفاده كرد چرا كه الاستومر خام به تنهايي فرايند پذير نيست و در برابر فرايندهاي مكانيكي از خود مقاومت نشان مي‌دهد.

اين مقاومت در برابر فرايند پذيري را Nerve مي گويند ، هر چه Nerve يك لاستيك بيشتر باشد در حقيقت فرايند پذيري آن لاستيك مشكل‌تر خواهد شد.

عملا Nerve يعني صرف زمان و انرژي در فرايند سازي لاستيك و اين يعني هزينه‌ي بيشتر براي فرايند سازي در زمينه توليد اتيلن پروپيلن داين مونومر يا كامپاند اتيلن پروپيلن داين مونومر

ما سعي مي‌كنيم Nerve لاستيك را به شكل هاي مختلف در ابتداي كار پايين بياوريم تا بتوانيم مواد افزودني را با كميت و كيفيت بيشتري به الاستومر خام اضافه نماييم.

الاستومر در فرمولاسيون كامپاند اتيلن پروپيلن داين مونومر چيست؟

elastomer يا الاستومر در واقع پليمري است كه قابليت ارتجاعي زيادي دارد.

نام الاستومر از دو قسمت «الاستو» (برگرفته از «الاستيك» و به معناي ارتجاعي) و «مر» (برگرفته از «پليمر») تشكيل شده است.

انواع الاستومر ها در فرمولاسيون كامپاند اتيلن پروپيلن داين مونومر

1. الاستومر طبيعي يا همان NR مخفف (Natural Rubber)
2. الاستومرهاي سنتزي
   1. 1. SBR مخفف كلمات styrene-butadiene rubber است
      2. BR مخفف كلمات butadiene rubber است
      3. NBR مخفف كلمات nitrile butadiene rubber است
      4. EPDM مخف كلمات Ethylene Propylene Diene Monomer است
      5. SILICON
      6. CR مخفف كلمات Chloroprene Rubber است
      7. بوتيل IIR  مخفف Butyl Isobutylene Isoprene Rubber

​